건식 전극서론: 기존 습식 방식과 비교하여 공정을 전면적으로 업그레이드한 것으로, 차세대 배터리 요구사항에 더욱 적합합니다.

(1) 전극 제조 공정은 전지의 기본 성능을 결정한다.

전극 시트 생산은 전지 생산의 첫 번째 단계이며, 전지의 기본 성능에 결정적인 영향을 미칩니다. 전극 시트 생산은 전지 제조의 첫 번째 단계로, 슬러리 혼합, 전극 시트 코팅, 전극 시트 압연 및 전극 시트 절단의 네 단계로 크게 나뉩니다. 전극 생산은 장비, 인력 및 설비 비용의 35.75%, 에너지 비용의 57.23%를 차지하며, 전지 제조 공정에서 가장 비용이 많이 드는 단계입니다.

슬러리 혼합: 양극/음극 활성 물질, 전도성 물질, 접착제를 용매에 고르게 분산시키고 비율에 맞춰 교반하여 일정한 점도를 가진 안정적인 슬러리를 형성합니다. 이 과정은 장비, 인력 및 설비 비용의 7.91%를 차지합니다.

코팅 건조 + 용매 회수: 기존의 습식 코팅 방식은 구리/알루미늄 호일에 고르게 교반된 슬러리를 도포한 후 건조 오븐으로 보내 용매를 증발시키고 회수하는 방식입니다. 이 두 공정은 장비, 인건비 및 설비 비용의 19.56%, 에너지 비용의 48.20%를 차지합니다.

롤링: 코팅된 전봇대 롤을 롤러 프레스의 두 롤러 아래에 놓고 압착하여 이상적인 두께와 접합면 균일성을 얻습니다. 이 공정은 장비, 인건비 및 설비 비용의 5.19%를 차지합니다.

슬리팅: 압연 후 폭이 넓은 전주판을 좁은 전주판으로 절단하는 공정입니다. 절단면의 버(burr) 크기와 형태는 권선 또는 적층 시트의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 이 공정은 장비, 인건비 및 설비 비용의 약 3.09%를 차지합니다.

(2) 공정 소개 및 건식법과 습식법의 재료 비교

전통적인 습식 공정은 활성 물질, 전도성 물질 및 접착제를 용매에 비례하여 혼합한 후, 슬릿 코팅 다이 헤드와 롤러를 통해 유체 집전체 표면에 도포하는 방식입니다. 건식 공정은 활성 입자, 전도성 물질에 접착제를 첨가하여 건식 혼합한 후, 접착제의 섬유화 작용으로 자립형 필름을 형성하고, 마지막으로 유체 집전체 표면을 롤러로 코팅하는 방식입니다.